Dentro de una Operación Industrial, contamos con varios recursos disponibles para la transformación de materiales en productos terminados, entre ellos se encuentran las máquinas y equipos del proceso, la mano de obra directa de producción y toda la infraestructura necesaria para soportar esta operación, paso a paso (que podemos llamarlas salas de producción, como mencionamos en artículos anteriores).
Las máquinas son recursos absorbidos únicamente por los productos que las utilizan, de igual forma la Mano de Obra Directa es un recurso que también es absorbido y repartido por los productos en proporción a su uso.
Dentro de la infraestructura incluimos una variedad de áreas tales como: mantenimiento, laboratorio de control de calidad, sistema de calidad, compras, planeación y control de producción, almacenes, servicios públicos, proyectos, áreas administrativas, entre otras, cuyos costos serán prorrateados y asignados a la productos producidos.
Los recursos incluidos como “Infraestructura” son absorbidos por los productos producidos en un período determinado, según los criterios de prorrateo definidos por cada empresa, según su naturaleza y su uso en el tipo de operación existente, que puede variar de una empresa a otra. En cualquier caso, las claves de reparto en la gran mayoría de las empresas deben estar vinculadas a horas máquina u horas hombre, según el criterio que establezca la empresa y que se traduzca en la variable que mejor se adapte al proceso productivo de esta empresa.
Ejemplificando mejor el concepto, “clave de reparto” para una empresa con procesos altamente dependientes de mano de obra y con tecnología poco avanzada y automatizada, la imputación de costos de infraestructura al MOD parece ser lo más indicado, por otro lado, en una empresa con poca MOD y alta tecnología, la clave de reparto podría ser proporcional a la tecnología embebida en cada sala de producción, por ejemplo, proporcional a las inversiones realizadas en cada área.
Una operación con decenas de escenarios o salas de producción, cientos de operarios como mano de obra directa, con cada producto y su proceso de producción específico (ROTAS), absorbiendo de manera diferente los tiempos de las máquinas instaladas y consecuentemente la mano de obra en cada sala. sistema muy complejo para los cálculos de utilización de estos recursos.
La complejidad de una operación como la expuesta genera dificultades para definir las claves de reparto más adecuadas, que en consecuencia permitan un análisis más fiable de los resultados y la competitividad de cada producto elaborado. Entonces, ¿cómo visualizar cómo se están utilizando dichos recursos, es decir, cómo saber si los estamos utilizando adecuadamente o incluso, cuánto de estos recursos estamos desperdiciando por no tener la información correcta sobre sus usos?
Si a estas alturas todos estamos de acuerdo en que la correcta gestión de estos recursos es la gestión de la productividad y, como decía Edward Deming allá por 1950, que sólo podemos gestionar de forma competente y fiable aquello que medimos con un buen nivel de precisión (exactitud) es es fundamental medir el uso de estos recursos de manera sistémica, entendiendo la fábrica como un organismo.
En nuestra propuesta entendemos cuán útil o incluso necesario contar con herramientas que faciliten estos estudios, entre ellas, proponemos ubicar toda la operación en un ambiente virtual, de manera que podamos visualizar, probar cambios, verificar alternativas y estudiar los siguientes temas :
• El índice de utilización de cada sala de producción durante el período establecido.
– En este tema analizamos el uso del recurso “máquinas”, ya que de todos modos la depreciación estará siendo contabilizada por la empresa.
• Número de horas de MOD o mano de obra equivalente (horas hombre), que es sinónimo de necesidad de mano de obra directa. Muy importante en este tema es el cálculo y visualización del llamado trabajo ocioso.
– En este tema analizamos el uso del recurso mano de obra directa en la producción.
• Tarifa horaria de coste fijo que es un indicador del nivel de absorción de todos los costes de infraestructura.
– En este tema, definimos un Estándar con las bases establecidas por la empresa y podemos analizar variaciones del tipo: si esta tasa sube, significa que estamos encareciendo los productos, es decir, asignando muchos costos fijos. costo a ese volumen de producción. Si la tasa baja, significa que estamos absorbiendo más costos fijos de los que habíamos planeado, es decir, la infraestructura está soportando un volumen de producción mayor al presupuestado, lo cual sería muy positivo.
CONCLUSIÓN:
Lo que aquí buscamos mostrar es que con las herramientas adecuadas y con un buen conocimiento de las variables que intervienen en el proceso productivo, es posible medir cómo estamos utilizando los recursos disponibles y, en consecuencia, administrar mejor la productividad, comprender los impactos de cambios y mejoras necesarias y aumentar la rentabilidad y competitividad de la empresa.
Adoptar un sistema de simulación como SimulaFarma puede, además de facilitarte mucho el trabajo y la correcta visualización de las variables de tu proceso productivo, puede aportarte una gran ventaja competitiva en tu gestión y mejora del rendimiento.
Nuestros artículos son intencionalmente “provocadores” para generar una reflexión en el lector, pero no pretenden ni tienen la presunción de dar todas las respuestas a los problemas, solo dar una dirección o forma más sistémica para identificar y enfrentar los problemas. Problemas habituales a los que se enfrenta a diario todo administrador de Operaciones Industriales.
A PGI Farma possui experiência e know-how de implementação de ferramentas próprias e especificas de administração e melhoria de performance em Operações Industriais em diversas empresas grandes e oferece serviços de implementação à empresas que desejam melhorar os custos, aumentar a produtividade e otimizar suas etapas do proceso productivo.
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Co-Founder PGIFarma and Visus Integrate Formação Acadêmica: Conselheiro de administração pelo Instituto Brasileiro de Governança Corporativa MBA (fechado para Rhone Poulenc) em gestão estratégica, na Cranfield University (Inglaterra) Especialização em Administração Industrial (Vanzolini) Engenheiro Mecânico pela FEI Experiencias (33 anos de experiencia na área industrial): Co- Fundador do Portal de Gestão Industrial Farma Co- Fundador Visus Integrate Consultor há 10 anos Diretor de estratégia e tecnologia industrial na AVENTIS FARMA Diretor de projeto de transferência de fabricas Diretor industrial Gerente de produção Gerente de manutenção Gerente de projetos
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